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北明智通企业智能生产管理系统

北明智通智能生产管理系统通过控制包括物料、设备、人员、流程指令和设施在内的所有工厂资源,优化从定单到产品完成的整个生产活动,以最少的投入生产出最优的产品,实现连续均衡生产,同时与ERP、DCS系统的全面集成,为企业搭建一个生产制造集成平台,实现对生产全过程的管理。


系统建设目标

● 整合可用资源:联接企业的计划层和操作层,整合信息孤岛;

● 优化生产流程:通过项目实施来梳理、优化现行生产业务流程;

● 完善管理手段:将制造过程中的生产计划、进度安排、物料流动、物料跟踪、过程控制、过程监视、质量管理、设备维护等活动全面集成起来,有机协调这些活动的执行,使制造过程朝着高效方向发展;

● 掌握生产现状:让生产现场透明化;

● 提供评价依据:收集、整理生产过程中的各类数据,为管理人员提供评价依据;

● 指出改进方向:提供科学、灵活的分析评价工具,以指出改进生产过程的方向。生产执行系统项目实施,是实现生产过程中的组织、管理和决策的最优化,最终达到企业整体水平的最优化,使从计划、生产、调度、资源分配等管理更加科学、准确;

● 实现生产过程的快速反应与敏捷、精确制造,最终与业务系统、生产自动化系统集成,实现全厂供应链的快速反应;

● 实现工厂自动化连续化均衡生产;

● 实现生产过程中的产品生产交货期的准确预估,最终与业务系统、生产自动化系统集成,实现对客户的产品交货期的准确预估;

● 实现产品质量以及生产过程的可追溯性;

● 实现生产过程产量、消耗、质量、设备状况、产品跟踪和技术性分析等的全面动态可视和可控;

● 实现生产过程中的实时事务处理功能以及统计分析功能;

● 建立预警指标,提供预警功能(包括设备、质量、物流等);提供调度方案供调度人员决策。


系统重点关注生产管理、设备维护、质量管理和物料库存管理等四个层面的业务活动。

下面分别从这几方面来阐述系统主要功能:

生产智能优化

● 企业导入智能生产管理系统时,可以将成熟的生产管理流程、专家经验、成熟制造技术诀窍固化在系统中,使得制造活动具有更高的技术水平;

● 通过与设计系统、销售系统、设备系统等的集成,开发集智能设计、智能预测、智能调度、智能诊断和智能决策于一体的智能应用管理体系,提高产品制造全生命周期的制造水平;

● 通过对现场制造过程的监控与大量实时数据的分析,可以修正、完善制造工艺规范,提高工厂的制造工艺水平;

● 采用数学模型与智能优化算法,进行工厂制造工序的综合能力平衡,编制人工很难做好的复杂工序排产计划;

● 通过与仿真系统的联动,建立虚拟制造的环境,通过建立工厂模型,进行排产计划的模拟运行,预测生产作业的负荷情况、订单交期完成情况、产品质量性能情况等,并提出优化的调整方案;

● 依据专家经验,在操作设备上设定管理控制指标,通过与智能监控系统设备(如:智能机器人、智能数控机床CNC等)实时采集的信息进行的闭环,改善制造产品的质量,同时,可依据现场状态情况,自动修订操作指令信息。


生产实时指挥调度

● 以全厂数据采集为基础,建立一个集成统一的生产指挥调度平台,有机集成相对独立的生产环节,提高各系统各部门间协调指挥的能力,使生产过程数字化、透明化;

● 建立预警指标,提供预警功能(包括设备、质量、物流等),提高异常事件的快速处理能力;

● 运用先进的高级排产算法进行生产优化排产,实现精益化生产,体现生产过程的快速反应与敏捷制造的能力,保障生产的连续性、可控性;

● 有效支撑"敏捷制造、按单生产"的生产管理模式。实现生产过程中的产品交货期的准确预估;快速响应和处理紧急插单,以满足不断变化的市场需求。


全程设备管理

● 强化和规范设备基础管理,实现设备基础管理(点检、保养、维修、润滑、计量等)的程序化、电算化;

● 通过设备的安全运行情况和故障隐患维护情况,不断完善设备维保项目和周期,逐步建立一套良好的设备预防维修机制,进行有针对性的计划维修,提高设备的保障能力;

● 通过对员工工作记录的统计分析,加强对人的行为的管理,提高工作质量,提高员工管理考评的科学性、客观性;

● 规范故障维修管理,逐步建立一套能指导设备维修的维修经验支持系统,加快故障抢修的速度,减少维修时间,提高维保技能;

● 通过对各种设备数据的分析研究,发现影响设备效率的关键因素,并针对具体原因找出提高设备效率的途径,不断提高设备的生产效率。


全面质量管理

● 通过对标准的参数化、程序化,建立一套完整的生产过程质量标准体系,为生产过程严格执行质量标准和工艺标准提供保障;

● 建立一套全面的生产过程质量检验检测管理体系,迅速监测和分析半成品、成品的质量问题,加快质量异常事件的处理速度;

● 运用SPC等工具加强在线质量控制,使质量管理模式由事后考核逐步过渡到预防为主、实时控制的模式;

● 提供质量问题的分析工具,为改进工艺、改进质量的研究活动提供有效手段和信息,为正确制订质量标准和工艺要求提供依据与工具,实现产品质量的持续改进。


全程生产追踪

以批次为单位,通过对原料、辅料、制造工艺参数、成本、质量、设备运行、能源消耗及人员等生产过程各种资源信息的动态记录,建立对应到最终产品与构成要素之间的双向视图,实现产品质量、物料、人员等信息的可回溯性。


全面信息集成

通过MES系统的实施,实现各信息化系统、各自动化系统之间的全面信息集成,彻底消除制造各环节间的信息孤岛,实现计划层、执行层及控制层之间无缝的衔接。


生产数据管理

在与各自动化系统信息集成的基础上建立生产数据中心,实现各种生产管理数据的汇总统计、报表打印等功能,实现生产管理数字化、标准化,提高生产管理效率;为领导决策提供全面准确的数据依据。


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